焊轨生产线上料系统

 我国高速铁路迎来了史无前例快速大发展的时代，高铁焊接是高速铁路建设中最重要的工序之一，而重轨焊接过程中的自动输送装备又是焊接工序中的重要组成部分。由于该技术尚处于国内空白，不能不采用落后的人工操作，产量低，自动化程度差，工人劳动强度大，危险因素多，一直是高速重轨焊接的薄弱环节，满足不了我国高速发展的铁路事业需求。 

　　高速铁路必须有适合高速运行的重轨做支承。高速重轨除了其材质和轧制工艺有特殊要求外，在现场施工焊接方面也有很高的要求。目前，我国冶金企业轧制的重轨单根最大长度为100米，而高速铁路建设需要将100米的单根重轨进行多根拼接，高精度焊接后运往施工现场再进行焊接。由于我国高速铁路建设起步晚，积累的经验少，因此相关的施工技术还显落后，装备水平不高，建设效率低。在重轨焊接领域，多数建设项目还没有形成系列、完善、科学和高效的施工方案，只是在焊接设备上引进了国外的技术的设备，基本保证了焊接质量的需要。目前，根据重轨焊接的产量要求，大多数焊轨厂采用双作业流水线生产方式，两条作业线共用原料场地，原料钢轨的卸车、钢轨运输均采用人工操作吊车运输方式，成品辊道下线、装车也采用吊车运输方式。因为人工操作吊车吊运一次钢轨，一个运行周期需8～9分钟，向两条工作线运料需16～18分钟，同时还要进行卸车交叉作业，因此吊车的运送能力不能满足双焊轨作业线的生产要求（一个焊接周期6分钟）；而在成品钢轨下料辊道，若因吊车能力不足，将无法保证钢轨及时运离辊道线，造成下一根钢轨不能按流程继续生产，造成生产线卡阻。因此，由吊车完成的钢轨上下料的物流速度，成为制约重轨焊接生产线能力发挥的主要瓶颈。 

　　为适应高铁建设的需要，我们在大量调研和深入研发的基础上，将轨道横移技术进行改造，与重轨焊接生产线的焊接工艺对接，设计研制出国内第一套“高速铁路重轨焊接自动输送设备”。该设备通过摆动梁横移升降的方式将钢轨逐根运送到焊接辊道线上，大大缩短了轨料上料时间，解决上料区的物流输送瓶颈问题；在下料区的物流瓶颈问题。 

　　根据重轨焊接生产线的焊接要求，设计满足焊接需要的自动输送设备，即上轨供料装置和下线收集装置。